BILBAO – L’Eu-Osha, agenzia europea per la salute e sicurezza sul lavoro, sta portando avanti per l’anno 2010- 2011 una importante campagna di comunicazione sulla manutenzione.
Dati statistici rilevano come la maggior parte degli incidenti avvengano durante operazioni di manutenzione o causati da mancanza di manutenzione. I dati mostrano inoltre come i lavoratori impiegati in mansioni manutentive siano generalmente più esposti a malattie professionali.
La manutenzione è un’operazione delicata, in cui ai normali rischi legati ai luoghi di lavoro nelle industrie si sommano nuovi rischi. Ecco la pubblicazione Eu-Osha sugli specifici rischi legati alla manutenzione nell’industria agro-alimentare.
L’industria alimentare comprende una incredibile varietà di industrie e processi, tutti strettamente controllati a livello igienico ma non per questo poco pericolosi: questa industria ha infatti uno dei tassi più alti di infortuni del comparto manifatturiero (il 23,9% degli infortuni nelle industrie manifatturiere del 2006/2007). Nello specifico, gli incidenti nell’industria alimentare sono causati nella maggior parte da macchinari e impianti: il 30 % dovuti a nastri trasportatori, il 12% causati da muletti, il 5% da seghe a nastro. Il 66% degli incidenti causati da macchine nell’industria dei biscotti sono occorsi durante i processi di pulizia e manutenzione.
La manutenzione di impianti macchinari nell’industria alimentare è importante per assicurare un ambiente di lavoro sano e sicuro e produzioni alimentari che rispettino gli standard igienici e di qualità. Il comparto alimentare è sotto pressione per implementare l’efficienza produttiva e poter soddisfare le richieste del mercato per una grande varietà di prodotti. Per questo succede che la maggior parte degli stabilimenti (il 57%) devono mettere in produzione due o tre diversi prodotti per linea al giorno. Questo determina la necessità di effettuare velocemente operazioni di pulizia tra un processo e l’altro e pone una bella sfida per la manutenzione.
Per di più gli stabilimenti non si possono permettere di fermare la produzione e quindi chi lavora alla manutenzione e pulizia è chiamato a lavorare a tutte le ore, di notte e nei festivi.
La manutenzione nel comparto alimentare deve rispondere a tre requisiti: efficienza dei costi, minimo impatto sulla produzione, nessun impatto sulla pulizia e qualità dei cibi prodotti. Allo stesso tempo chi opera la manutenzione nel comparto alimentare si trova ad affrontare una varietà di rischi, che, anche se diversi da processo a processo, si possono elencare in via generale in
- Sostanze pericolose;
- Agenti biologici;
- Polveri;
- Incidenti legati al funzionamento di macchine;
- Spazi confinati;
- Scivolate, cadute;
- Carico fisico pesante;
- Caldo e freddo;
- Fattori di rischio psicosociali.
Sostanze pericolose. I processi di pulizia e manutenzione dei macchinari implicano l’uso di disinfettanti, lubrificanti e ammoniaca( negli impianti di raffreddamento) che possono causare reazioni allergiche e dermatiti.
Per contrastare questo rischio bisogna utilizzare prodotti meno pericolosi e adottare equipaggiamenti idonei alla protezione di pelle , mucose e occhi. Devono inoltre essere previste le procedure di emergenza.
Agenti biologici. Tra questi i principali cui i lavoratori della manutenzione sono esposti sono:
- Salmonella
- Epatite A
- Batteri, virus e parassiti
Inoltre chi lavora alla manutenzione può entrare in contatto con acqua di scarico che contiene, oltre al resto, materia organica, acidi, nitrati, olii, disinfettanti, ecc. Per questo, oltre che per mantenere gli standard di igiene nella produzione di cibi e bevande, è necessario che gli ambienti siano sanificati a fondo. E’ inoltre necessaria una formazione efficace per i lavoratori sui rischi biologici.
Polveri. Il rischio più elevato è rappresentato dall’infiammabilità delle polveri (di farina, di grano, di mais ecc.)che se innescate con una scintilla possono anche esplodere.
Per prevenire le esplosioni di polveri bisogna:
- controllare ogni apparecchiatura elettrica da usare in quegli ambienti in modo che non sia possibile il prodursi di scintille;
- fare in modo di ripetere le manutenzioni in ambienti con presenza di polveri prima che lo strato di polvere depositato sia maggiore di 5 mm.;
- dotare l’ ambiente di un impianto elettrico adatto.
Le polveri possono inoltre provocare danni all’apparato respiratorio e l’esposizione a polveri deve essere controllata adottando dispositivi di protezione personale appositamente progettati mantenuti in condizioni efficaci, installando aspiratori e assicurandone una manutenzione sicura e regolare.
Macchine. Gli incidenti causati da macchine possono riguardare colpi, schiacciamenti, trascinamenti,. Durante la manutenzione il rischio più grave che corre il lavoratore è un’incidentale accensione della macchina su cui sta operando. Questo rischio dovrebbe essere previsto all’origine dai produttori dei macchinari e degli impianti che devono aver previsto sistemi di bloccaggio. Procedure rigorose ed effettuate sotto sorveglianza limitano anche la possibilità dell’incidente.
Spazi confinati. E’ usuale che i lavoratori della manutenzione nel settore alimentare debbano lavorare in spazi chiusi quali silos, botti, presse, cisterne , ecc. Il lavoro in spazi confinati è estremamente pericoloso per la possibilità che si vengano a creare condizioni di mancanza di ossigeno, di esalazioni tossiche, di improvviso straripamento di materiali liquidi solidi o poveri, e condizioni di temperature molto alte o molto basse. La poca visibilità e difficoltà di movimento possono aggravare la situazione.
Chi lavora in questi spazi deve ricevere una formazione specifica adeguata.
Deve inoltre poter lavorare avvalendosi di protezioni quali respiratori, dispostivi di illuminazione, e strumenti di comunicazione.
Scivolate e cadute. Sono la prima causa di incidente, soprattutto per quanto riguarda le scivolate che in ambienti di lavoro i cui pavimenti possono facilmente essere bagnati o ricoperti da una patina di grasso, sono molto comuni.
Necessario quindi evitare la perdita di liquidi sul pavimento e far in modo che questi siano sempre mantenuti asciutti e puliti. I lavoratori inoltre devono essere provvisti di adeguate calzature anti scivolata.
Carico fisico pesante. Per evitare disturbi all’apparato muscolo scheletrico la soluzione deve essere trovata nella adeguata progettazione delle macchine, progettazione cui i lavoratori stessi possono contribuire portando la loro esperienza e conoscenza
Caldo e freddo. E’ usuale che nell’industria agroalimentare ci si trovi ad operare in ambienti a temperature estreme: molto caldi o molto freddi. I rischi legati a questo aspetto possono essere ridotti limitando il tempo del’esposizione e predisponendo ambienti di compensazione per rinfrescarsi e/o riscaldarsi,. Necessario l’uso di idonei DPI.
R ischi psicosociali. Più degli altri lavoratori, chi lavora alla manutenzione opera sotto pressione, deve agire in fretta e in orari atipici, con istruzioni spesso insufficienti, in situazioni scomode, e, per chi lavora in appalto, in ambienti di lavoro sempre diversi. Spesso questo determina un carico cognitivo ed emotivo che porta a sindrome da stress lavoro correlato.
Per contrastare l’insorgenza di questo disagio il lavoratore deve essere formato e informato il più dettagliatamente possibile. Inoltre la sua attività deve essere programmata e pianificata con criterio valutando tempi e risorse a disposizione.
